广州爱卡化工涂料有限公司

 汽车漆/工业漆/底盘装甲/钣喷专业解决方案

服务热线

13922215699

联系我们

广州爱卡化工涂料有限公司
地址:中国广州市恒福路288号
电话:020-83500955 

      020-83575155     

传真:020-83575155
Q  Q:28871406  1796088073

客户服务

首页  »  客户服务

汽车漆施工常见问题及对策

来源:本站 发布时间:2013-11-6 14:27:01 点击量:

安全守则
漆油贮存、使用及处理
处理及操作时,请务必注意
汽车漆施工常见问题及对策
底材准备--在聚脂材料(原子灰)上发生的剥落问题
定    义:聚酯填充料(原子灰)脱落。
成    因:底材没有经过小心准备。
          使用了不合适的聚酯填充料(原子灰)。
          不正确使用红外线烤漆器。
预防方法:底材必须经过彻底清洁和打磨,使用聚酯填充(原子灰)前,须细心阅读技术资料。
     使用适合底材的原子灰和底漆。
     过行红外线烤漆器烘干时须按制造商的指示。
补救方法:将有缺陷的油漆部份彻底打磨妥当,然后利用合适的材料修补。

喷涂时出现的毛病--聚银(起云、斑点)定    义:漆膜表面混浊无光(银粉聚于一团)。
成    因:铝片(银粉)离位,原因为:
     不正确的喷漆粘度、喷涂方法、静止时间或喷房温度。
     不正确的喷枪喷咀(口径),喷涂压力。
     不合适的稀释剂。
预防方法:利用粘度杯和调漆尺准确地调整喷涂粘度。
     喷涂时保护喷枪与喷涂表面平行。
     选用合在适的喷枪与喷咀(口径)。
     选用制造商推荐的稀释剂。
     依照制造商提供的技术资料所建议的施工方法。
补救方法:在清漆干燥后加以打磨和重新喷涂。
     涂上厚膜或清漆前,先涂上薄覆盖层。

颜色偏差,不相符
定    义:与既定色泽不相符。
成    因:喷涂方法下正确,太湿/太干/遮光度不足。
     不正确的喷枪喷咀(口径)和喷涂压力。
     原有漆面风化。
     配色不准确,与原色颜色不一致。

面漆凹痕
定    义:面漆上有些地方凹陷。
成    因:不正确的喷涂粘度、静止时间、喷房温度。
          喷涂压力不正确。
          稀释剂不稳定。
          空气中有污垢和尘埃。
预防方法:正确的调节粘度。
          依照技术资料所建议的施工方法。
          一定要保持喷漆房环境清洁,而且须经常检查空气过滤网。
          喷涂前须确定车身表面已经过正确的清洁。
补救方法:打磨、抛光。
     打磨后重新喷涂。

颗粒(污垢和尘埃)定    义:涂层表面有微粒突出。
成    因:车身表面在涂漆前没有经过适当的清洁。
          空气过滤网已到时候更换。
          喷漆房气压过低。
          喷漆工穿着不正确、不清洁的衣服。
预防方法:喷涂前须确定已使用清洁剂清洁车身及确定已经用粘尘布清洁车身表面。
          定期检查过滤网。
          穿着不带绒毛的工作服。
          确保喷漆房环境清洁。
补救方法:轻轻打磨和抛光受影响的部分。
          打磨整个喷涂部分,然后用除硅清洁剂加以清洁,再重喷。
 
桔皮(漆膜表面不光滑)
定    义:表面固化太快而不能流平(表面自我平整的运动)。
成    因:不正确的喷涂压力或粘度、喷涂方法或施工温度。
          使用的硬化剂和稀释剂不适合喷漆房的环境。
          底材打磨不足。
          油漆没有搅匀。
预防方法:严格按照油漆技术资料所建议的混合和施工方法。
          正确地准备和打磨底材。
          避免在极高或极低温度和温度下喷涂,同时应注意喷涂重叠、气压及远近距离。
补救方法:将表面打磨光滑,然后利用适合当时环境的硬化剂、稀释剂调节妥当,再重新喷涂。
          使用P1500-2000水磨砂纸磨平后,进行抛光。

针    孔
定    义:针刺状小孔,深及中间漆。
成    因:玻璃纤维底材。
          聚酯填充料(原子灰)混合不足。
          经打磨的表面仍留有溶剂泡。
          聚酯填充料(原子灰)打底不足。
预防方法:彻底混合聚酯填充料(原子灰)。
          不可打磨溶剂泡,或将问题漆膜完全清除。
          填充足够的聚酯填充料(原子灰)。
补救方法:清除有毛病的面漆。
          打磨后涂上聚酯填充料(原子灰)。
          喷涂上底漆后重新喷涂面漆。

溶剂泡(痱子、起热痱)
定    义:漆面呈现小泡和泡痕。
成    因:溶剂空气藏在漆面内,其后溢出,留下泡痕,常见成因如下:
          漆膜喷涂过厚,使用太快干在硬化剂或稀释剂。
          喷枪喷嘴(口径)或喷涂粘度或喷涂气压不正确。
          加温干燥前静止时间不足或烤漆房气流不足。
预防方法:使用正确的喷涂粘度、喷涂气压、喷嘴口径。
          使用适当的硬化剂和稀释剂。
          给予足够静止时间。定时检查烤房内的气压和湿度。
补救方法:烘干后打磨,在受影响的范围重新喷涂中间漆,打磨后再喷面漆。

腻子痕迹(原子灰印)
定    义:修理部分周围的面漆鼓起成环状。
成    因:底材没有完全硬化,以致吸收了面漆。
          砂纸太粗,面漆使用了不合适的稀释剂。
          以原子灰或填眼灰修补的部分在喷涂面漆前没有经过正确的打底或封闭。
预防方法:打磨经修补的部分,直至金属层外露;在外露的油漆层边缘利用稀释剂进行溶剂试验,如油漆软化,则此漆层必须封隔。
          原子灰及填眼灰只可用于外露的金属上,不可覆盖在原有漆面上。
          选用合适的砂纸;确定所有预备材料都已完全干燥。
补救方法:修补材料干透后,磨平损坏的部分,再以打底材料加以隔离,然后重新喷涂。

起    泡
定     义:表面有一些圆点突起。
成     因:指模印下的乳头状线,喷涂前底材没有充分干透或清洁。
           底材的气孔/针孔在喷涂前没有经过打磨或填平。
           喷涂过程中没有将聚材料适当隔绝。
           喷涂时温度变化不定,以至产生缩聚(收缩)作用。
预防方法:确定所有预备材料都已恰当的干透。 、
          用除硅清洁剂小心清洁底材。
          喷涂面漆前须隔离聚酯材料。
          小心打磨针孔,或重新施喷原子灰/填眼灰/中间漆。
补救方法:打磨有毛病有范围,然后重新喷涂。

中间漆凹陷
定    义:边缘突起近似火山口状凹陷。
成    因:没有以除硅清洁剂充分清洁底材。
          空气供应受到油或水污染。
预防方法:使用除硅清洁剂彻底清洁底材。
          确保进气管得到定时维修。
补救方法:待中间漆干燥后,磨去凹陷。
          清洁整个范围,然后重新喷涂中间漆。

打磨划痕(砂纸痕)
定     义:边缘胀起有刮痕。
成     因:打磨金属表面或原子灰的砂纸太粗,造成的沟痕和划痕透过面漆显现出来。
           中间漆在打磨前没有干透或过于柔软。
           面漆喷涂前,打底或隔绝工作不足。
预防工作:利用制造商建议的砂纸型号打磨特定的底材。
          打磨前须让底材料彻底硬化。
          喷涂正常厚度的中间漆及面漆。 
补救方法:将受影响范围彻底打磨,然后重新喷涂。

原子灰渗出过氧化物(发红/现红)
定    义:填平车身的填充灰(原子灰)渗出过氧化物。
成    因:聚酯填充灰(原子灰)使用太多过氧化物硬化剂。
          混合不足。
预防方法:使用制造商建议分量的硬化剂。
          彻底混合。
补救方法:打磨受影响的范围,用喷涂原子灰隔绝,然后再喷涂。

腐蚀/锈蚀
定    义:机械损伤以至漆膜底下出现锈蚀。
成    因:温气和化学剂透过漆膜上可见或细微裂隙(砂石破损)锓蚀金属。
          油漆覆盖下的金属锈蚀没有完全清除。
预防方法:可能受到机械损伤的油漆部分,在生产或在维修时都必须喷涂可抵御砂石侵损的保护层。
          彻底打磨外露的金属层,清除表面和麻坑上的所有锈迹。
          外露的金属必须经过金属预处理和除锈剂处理。
          不可用手接触涂经金属预处理有金属部分,且须在30分钟内进行底漆工序,以免锈蚀重新形成。
补救方法:脱除油漆,直至金属层,再依照上述指示重新喷涂。

流挂(滴流及重流)
定    义:油漆在车身垂直流下。
成    因:不正确的喷涂粘度,喷涂方法,道层间的静止时间、漆膜厚度。
          喷嘴口径不正确或喷涂气压不正确。
          油漆、底材或喷漆房的温度过低,选用不正确的硬化剂和稀释剂。
预防方法:依照技术资料所建议的施工方法;确定喷枪操作良好。
          将喷涂工件和油漆升温到20度室温。注意喷涂重叠、气压及远近。
补救方法:面漆彻底硬化后,利用砂纸打磨及棉纱团和抛光材料清除淌流及垂流。必要时打磨后重新喷涂。

缩珠(缩孔、鱼眼、陷穴、走珠)
定    义:出现有火山口边缘突起的凹陷点
成    因:车身表面在喷涂前受到油、蜡、油脂或有机硅的污染。
           喷涂使用的空气受到污染。
           使用了含有机硅内用清洁剂的抛光剂或气溶胶**。
           清洁不足。
预防方法:修整前用除硅清洁剂或表面清洁剂清洁车身表面。
          定期维修进气管上的油水分离器。
补救方法:如果陷穴不多,而且体积小,可用抛光法清除。
          严重的必须彻底打磨重喷。

抛光印(蜡印)
定    义:不同大小的抛光圆印,特征为光泽减退,或是抛光不足时漆面留下的印迹。
成    因:在面漆未干透前抛光;使用的砂纸或抛光蜡性质太粗。
           漆面抛光不足,以至抛光时留下较粗的蜡痕。
预防方法:抛光前检查面漆是否完全干透。
          使用制造商建议用于特定面漆的抛光蜡和抛光设备。
          抛光有凸起部分的漆面时要小心。
补救方法:确定面漆已经干透后再抛光,如受影响部分仍明显地显现蜡痕,须打磨后重新喷涂。

失去光泽/消光/龟裂
定    义:面漆失去光泽及产生不规则裂痕。
成    因:如旧漆层没有处理错误,则与受大气污染和风化引至的侵蚀有关。
          新油漆涂层失去光泽/龟裂的原因可能是:
          喷涂时湿度过高;底材对溶剂敏感或打底填料没有干透;
          底材徜有干透;硬化剂混合不正确或受污染而没有发生化反应。
          不合适的稀释剂;面漆太薄。
预防方法:定时护理面漆,有助于提高其抗性和保持其光渗。
          依照技术资料建议进行施涂;喷涂前须确定底材干透。
          使用后盖紧硬化剂。
补救方法:失光可轻磨或抛光;龟裂和消光须进行重喷。

针孔(鳞片)
定    义:针刺状小孔,深及中间漆。
成    因:玻璃纤维底材表面的小气泡未能以中间漆有效地填充。
          中间漆混合不良而产生溶剂泡。
          红打磨表面后留有微小气泡。
          聚酯封允封(原子灰)打磨后未能有效地填补表面的小气泡。
预防方法:使用打磨指示层有效地找出未能充分填补的气泡。
          严格按照产品的要求混合硬化剂和稀释剂。
          有效地填充足够的聚酯填充料,确认表面的完美。
补救方法:清除有毛病的面漆(脱漆/打磨)。
          打磨后涂上原子灰以填补表面的气泡,再打磨喷中间漆及面漆。

失光/退色
定    义:颜色因时间流逝及质量问题而失去光泽及发生褪色。
成    因:面漆下涂层多孔,会及涂料,从而造成褪色。
     涂膜还没有干透时就施用抛光剂。
     成膜的稳定性差。
     使用过量稀释剂。
预防方法:避免长时间于烈日下暴晒。
     选用配套的稀释剂,避免过量稀释剂,或改用双组份油漆。
补救方法:褪色,必须打磨后重新喷涂漆面。
     失光,可尝试使用抛光打蜡的方法重拾光泽。

透  色
定  义:原车漆使用新喷车漆褪色或渗透出新喷漆面的颜色,面漆变色或透色。
成  因:原漆的颜料与上面漆的稀料发生反应与溶解。
          污染,重喷漆前通常用可溶染料或颜料在旧漆上。
          旧漆没有很好地封住。
          聚酯腻子、补土使用了太多的硬化剂。
预防方法:如果预计有可能发生透色,则先在旧漆上喷一小块新漆进行实验,如果确实发生透色则喷涂封底漆进行隔绝。
          调制聚酯腻子、补土时,请使用推荐数量的硬化剂。
补救方法:打磨,用封底漆隔绝原漆,然后重新喷涂。

 痱子的类型、预防及纠正

热痱子

冷痱子

潮气痱

起因

升温过快

膜厚过厚(即溶剂泡)

漆膜易粘灰尘

环境较脏

自干温度过低

(即起灰尘、粘灰尘)

潮气干扰漆膜固化

底材残留水

施工环境湿度大

存放环境湿度大

出现条件和时间

一般仅烘烤出现

多数自干后期出现,

烘烤也会出现。

自干或未完全烘干时出现,数天甚至数十天后出现。

形状及内容物

标准圆形,呈球形突起,大小基本相等;中空,内有空气或溶剂蒸汽。

形状不规则,呈尖锐突起,有大有小;实心,中心含灰尘。

标准圆形,呈球形突起,有大有小,大者成水泡;中空,内有水或水汽。

出现地点及特征

平面多,立面少;

边角多,中间少;

厚膜多,薄膜少;

一般均匀不密集,

漆面较洁净。

平面多,立面少;

厚膜少,薄膜多;

自干时多、脏、均匀、密集;

烘干少、洁净、均匀、不密集,且多出现于平面。

多出现在车体下部或易积水处;多局部出现,呈一块或一条密集出现;加温或太阳照射可消失,受潮后会再出现。

纠正措施

磨尽出痱漆层重新喷涂

轻者抛光即可;

重者打磨漆面重喷

磨至基材或用脱漆剂脱至基材后重新施工。

预防措施

每道喷薄;

每道间隔时间延长;

总膜厚避免过厚;

烘烤前有充足的闪蒸时间;

环境洁净;

如果烘烤,一次烤干;

使用快干稀料、快干固化剂、速干剂等可减少。

底材完全干透后再上涂;使用合格固化剂,确保配比正确;减小环境潮气;完全干燥后才能接触潮气。